铝合金五轴加工中心数控机床加工生产中的常见问题
铝合金五轴加工中心数控机床在实际加工生产中往往会出现各种问题。为了更好的提高加工效率和保障加工质量，以下，对铝合金五轴加工中心的常见问题进行了总结，并给出有效的改进方法，可以更准确的调试切削速度、进给量、切削深度。
铝合金五轴加工中心数控机床加工生产中的常见问题
1.五轴加工CNC中心的工件过切问题
工件过切的外部原因往往是刀具强度不够或尺寸不合适，而内部原因有可能是操作操作不规范员、切削参数设置不当、切削余量设置不均匀而导致了公差太大，最终造成了工件过切而生产了加工误差。
解决这一问题，添加清角程序时余量尽量留均匀、刀具尽可能的使用大一点、利用立式加工中心的SF功能微调度逐渐使切削达到最佳效果。
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2.五轴加工中心的分中不准问题
分中是加工中心确定原点的步骤，可以说使用加工中心进行任何操作都离不开分中这一步。除了操作不准确以外，模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁都会造成分中不准确的现象。
加工中心在对模具分中前，要将分中棒先进行退磁处理；分中手动操作要反复进行检查，分中尽量保持在同一点同一高度；常进行校表来检查模具四边是否垂直。
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3.铝合金五轴加工中心的撞机问题
造成铝合金五轴加工中心撞机的现象多种多样，对于可避免的因素一定要做到提前控制。可避免的撞机的因素包括安全高度设置不够；CNC程序单上刀具长度和实际加工深度存在错误、深度Z轴取数和实际Z轴取数写错；编程时坐标设置错误。
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因此，要工件的高度进行准确的测量，确保铝合金五轴加工中心的安全高度在工件之上；CNC程序单上的刀具和实际程序刀具要一致，尽量用图片来导出程序单；对实际在工件上加工的深度进行认真测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。实际Z轴取数，要在程序单上书写清楚，此操作为手动操作要进行反复检查，确认无误。
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