如何提高五轴CNC加工中心的加工精度，有哪些措施？
五轴CNC加工中心是行业内选择用来加工连续、光滑、复杂曲面的主要方法。在设计和制造复杂曲面时遇到无法解决的问题，会优先选择五轴加工技术。但是五轴加工中心是难度较大、应用较广泛的数控技术，五轴CNC加工中心的加工精度高，也是选择的主要因素。
五轴CNC加工中心
不过，对五轴CNC加工中心的选择标准也要注意，不同的标准会造成不同的精度差别。加工中心的选用由于加工中心本身的精度差别，所以在选择上要注意加工中心型号以及精度的选择，目前数控加工中心位置精度的检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准GB10931-89等。
既然五轴CNC加工中心的加工精度是如此重要，那么想要提高它的加工精度有哪些措施？
五轴CNC加工
1.减少热源，对车间环境的控制。
重点放在五轴CNC加工中心主轴轴承的转速、间隙调整及合理的预紧。对于推力轴承和圆锥滚子轴承，因其工作条件差发热较大，必要时可以改用推力角接触球轴承代替，以尽量减少某些零部件的摩擦发热。
隔热：使热源远离主轴，如将电动机、变速器隔离、采用分离传动等。
散热：加强润滑冷却、采用油冷、风冷等方式、加快热量散发。
减少热变形的影响：无论采用何种方式，只能减少热变形而很难完全消除热变形，因此还应该采取措施，以减少热变形的影响。
五轴加工技术
2.反向偏差的控制。
由于反向偏差会造成设备的精度变低，并且随着加工中心的应用时间越久，磨损越大，误差也会越来越大，这就需要在加工中心的应用过程中对于反向偏差进行定期的检测和补偿工作，从而尽可能的减少误差，提高加工中心工作精度。
3.误差补偿。
在对五轴CNC加工中心的加工中，将定轴的位置做相应的记录，此外，结合相关的记录数据和实际的测量结果进行比较，了解误差值，并且在操作中在轴上选定测量的基准点，记录下运行中的误差值，输入到相关的控制系统内，这样可以很好的控制不同点的轴运动和误差时间。如果所测量点的数量越多，说明螺距所需要补偿的误差效果就越明显，这种误差补偿技术的前提是建立在数控加工中心坐标系下的，确定数控加工中心坐标系的重要参数是参考点，因此，一定要保证所选择的参考点的误差值是零。
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4.反向间隙误差的补偿。
由于五轴CNC加工中心的反向间隙误差的影响，在五轴数控加工中心的设计中必须对反向间隙误差充分重视，并且采取有效的解决措施。但是不可否认的是，间隙是存在的，所以要做的是通过螺距误差补偿技术对五轴加工中心运转过程中的各点反向间隙进行记录，并且通过数控加工中心的控制系统对反向运动直接进行误差的补偿操作，从而利用参数的设置和数控系统的设定来减小误差。
随着现代科技的发展，五轴CNC加工中心的精度也在不断的完善和进步，加工中心精度从原来的微米级再向着纳米级进步，其中还需要更多的研究和发展，尤其表现在轴承技术上，避免轴承技术的迟滞是发展的难题之一，迟滞现象对于定位的精度影响尤为重要，在研究中发现静压轴承技术能够对机械的迟滞现象有所解决，所以在高精度的五轴数控加工中心的加工中得到了大量的应用。
五轴加工
在五轴CNC加工中心的加工工作中，对于五轴数控加工中心的精度影响因素有很多，对此要综合分析，从多方面尽可能的降低误差，实现五轴加工精度的有效提升。
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