汽车零件五轴联动加工中心在汽车制造中有哪些优点？
汽车零件五轴联动加工中心在汽车行业制造中运用越来越广泛，比如汽车车身钣金件很多都需要冲压模具，而且由于需要配件配合拼接，对精度要求比较高。在传统的模具加工中，一般采用三轴加工中心来完成工件的铣削加工。而升级为五轴联动加工技术，一方面降低成本，另一方面提高加工精度。
五轴联动加工
汽车零件五轴联动加工中心在汽车制造中有着以下优点：
1.汽车零件多面加工一次装夹
汽车零件形状各异，使用五轴CNC加工时不干预，一次装夹既能完成加工，又避免了多次装夹带来的重复定位误差。既缩短了时间，又节省了安装工件时需要的工装夹具费用。
2.设备投资成本降低
汽车零件五轴联动加工中心，可以减少车间占地和车间数量。一个汽车零件五轴加工中心具铣削、钻孔、磨削等多种工艺。工程集约生产只需要前期的等待调试时间，编程可以通过导入空白数据来完成，前期的准备也可以大大缩短。
汽车零件五轴加工
3.汽车零件五轴联动加工深腔模具
深腔加工时，三轴加工中心必须加长刀柄和刀具，但利用五轴联动加工中心可以适当缩短刀具长度，通过工件或主轴头的附加回转和摆动，杜绝刀具与刀杆、型腔壁发生碰撞现象，减少加工时刀具的抖动和损坏，延长刀具的使用寿命，大大提高模具的表面质量和加工效率。
4.加工模具侧壁
在侧壁加工时，三轴加工中心的刀具长度大于侧壁深度，如果刀具长度高于3倍径，则很难保证刀具的质量。五轴加工中心可以利用主轴或工件的摆动，使刀具和模具的侧壁始终呈现垂直状态，提高工件质量，延长刀具的使用寿命。
不锈钢五轴加工
5.曲面加工模具较平
三轴加工中心在，三轴加工中心需要用球刀精铣加工刀路，但球刀中心旋转线速几乎为零，在模具加工时对刀损伤程度较大，使用寿命会急剧下降，表面质量也会变差。五轴加工中心的应用可以成为加工的一定角度，增加相对线速，不仅提高了刀的使用寿命，工件表面质量也会大幅提高。
汽车零件五轴加工中心采用先进的五轴头和主轴，机械结构为双电机双丝杠结构，能胜任精细的模具加工，如模具钢、不锈钢等材料。
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